El completo menú de I+D de la conservación alimentaria
Como destaca la OMS, más de 200 enfermedades conocidas se pueden transmitir a través de los alimentos. Un riesgo acrecentado en tiempos de globalización y de incremento de exportaciones y todo un desafío para la innovación, después de siglos de conservación tradicional (ahumados, salazones, curaciones, etc.) y del hito que supuso, en 1864, el descubrimiento de la pasteurización.
La actualidad pasa por la puesta al día de innovaciones ya implementadas, como en los casos de las aplicaciones de la luz pulsada ultravioleta, encapsulación, radiación ionizante, ultrasonidos, etc. Y el uso del plasma frío, directamente sobre el producto, o a través de ‘agua activada con plasma’.
En este entorno, la más destacada aportación corresponde a la aplicación de altas presiones, como comenta Daniel Martínez Maqueda, investigador-doctor en Ciencia y Tecnología de los Alimentos de Imidra, Centro de Innovación Gastronómica de la Comunidad de Madrid: «Hace ya más de una década, las ciencias de la alimentación establecieron las bases para nuevos tratamientos no térmicos de conservación (de notable capacidad para preservar propiedades sensoriales y nutricionales de los productos). Cabe destacar técnicas como la aplicación de altas presiones hidrostáticas, irradiación, ultrasonidos o pulsos eléctricos de alta intensidad».
Como apunta Silvia García de la Torre, responsable de Desarrollo de Negocio de I+D de CNTA: «Estas tecnologías pueden contribuir a mejorar diferentes fases de la cadena alimentaria, como la gestión del desperdicio alimentario. Desde el cultivo y cría de animales hasta el consumo de alimentos, se produce una gran cantidad de desperdicio por producto que no es conforme y/o que ve alteradas sus características por efecto de microorganismos causantes de enfermedades o que empeoran su calidad (podredumbres, malos olores, sabores extraños, etc.)». La especialista señala cómo «se estima que cerca de 88 millones de toneladas de desperdicio de alimentos se producen anualmente en la UE, una pérdida económica de unos 143.000 millones de euros en toda la cadena de suministro… que podría reducirse con una conservación adecuada».
Ante todo, seguridad
Estas acciones para garantizar la seguridad sin descuidar la calidad y ampliando la vida útil, se basan principalmente, de momento, en alimentos menos sólidos, viscosos, ‘opacos’, como denominan los investigadores. Y con destacados progresos sobre los envases, como señalan desde el centro tecnológico Ainia: «Los envases activos con antimicrobianos y bacteriófagos mejoran la vida útil de los productos cárnicos, un caldo de cultivo para el crecimiento de microorganismos, sobre todo en su superficie, como bacterias, levaduras y mohos que pueden ser patógenos».
La innovación, en este caso, supone la incorporación de aditivos de protección al envase (en lugar de ser aplicado sobre el propio alimento), de distintos tipos: «Sustancias activas con propiedades antimicrobianas como el etanol, dióxido de carbono, iones de plata o antibióticos, y otras de origen más natural como los aceites esenciales, los extractos vegetales o algunas especias».
El Etil Lauroil Arginato (LAE), por ejemplo, es uno de los componentes estelares, una molécula capaz de hidrolizarse por las vías metabólicas comunes que incrementa la seguridad en la cadena alimentaria. Y así sucede con otro de los activos probados en Ainia, el bacteriófago de salmonella, otra forma de luchar contra los potenciales riesgos para la salud, como sucede con la investigación en la propia composición de los envases, para mitigar los efectos de la luz y el oxígeno.
Competitividad
En el caso de las altas presiones hidrostáticas se consiguen, como destaca Martínez Maqueda, «productos como zumos, ’smoothies’ o gazpachos, comercializados en frío sin pasteurizar, con unas propiedades organolépticas y valor nutritivo casi indistinguibles respecto al fresco. Su aplicación a productos cárnicos procesados es otra de las tendencias en alza, consiguiéndose una mayor seguridad microbiológica con formulaciones más respetuosas».
Esta tecnología, como señala Carole Tonello, directora de Desarrollo de Negocio de Hiperbaric, se inventó hace 30 años en Japón (de hecho, Tonello hizo su tesis doctoral sobre ese incipiente avance), pero ahora se está potenciando su aplicación agroalimentaria. De hecho, Hiperbaric se ha asentado como referencia internacional (aplica un 95% de esta tecnología al tratamiento de alimentos), con estimaciones de crecimiento de un 75% en los próximos cinco años. Un modelo de negocio que, como destacan desde la compañía radicada en Burgos, «da respuesta a las cinco tendencias clave del consumidor que reclama productos ‘ready-to-eat’, mejor conservacados y más duraderos, más sostenibles y más seguros».
Según estimaciones de Hiperbaric, las industrias que en España utilizan la presión fría son, sobre todo, de zumos y bebidas (25%), productos de aguacate, frutas y vegetales (25%), cárnicos (19%), además de, entre otros, pescados y mariscos (8%), platos preparados (6%) y lácteos, alimentación infantil y de animales (3%). Tonello destaca cómo «aprovechamos la ventaja de ejercer la presión primero sobre el líquido, no sobre el envase con el líquido, y en grandes cantidades», Una ‘masacre’ para microorganismos no deseados sin necesidad de aplicar calor y con garantía de sabor, color y seguridad.
Un desarrollo tecnológico que cuenta con la confianza de proyectos europeos como Bevstream (High Pressure Processing-HPP equipment for large beverage productions) y que se enfrenta al reto de avanzar para equiparar los costes a medios tradicionales, como señala Tonello: «Se equilibrarán los costes, pero, en todo caso, hablamos de algo fundamental, la salud, ya que se eliminan riesgos y no se hace necesario el uso de aditivos. Y no solo para los humanos, también para las mascotas, que consumen gran parte de su alimentación a través de productos ultraprocesados, desecados, envasados».